Dans la fonderie la fabrication des pièces consiste à couler les métaux et leurs alliages dans des moules convenablement adaptés. à la fin du refroidissement on obtient dans la pièce brute de nombreux défauts dont la majorité commence lors de l'étape du refroidissement du liquide. dans cette étude nous avons reproduit le comportement de cette étape pour deux alliages différents assez proche de l'eutectique: l'un léger, à base d'aluminium qu'on coule généralement dans les moules permanents, l'autre ferreux coulé dans le moule en sable. notre étude a porté sur la détermination des paramètres de refroidissement tels que la vitesse de et le gradient thermique et ceux de l'écoulement comme le nombre de grasshof, et la caractéristique physico-chimique qu'est la viscosité, l'étude a été mené à l'aide de ['équation de la chaleur mono-dimensionnelle couplée avec une condition de premier type la température d'interface moule-métal imposée. le système obtenu est réécrit en calcul numérique (les différences finies avec coefficients de passage), pour le traduire en fortran les résultats que nous avons obtenus montrent une bonne concordance avec l'étude bibliographique. on a dégagé pour les deux alliages coulés dans leurs moules respectifs trois zones bien distinctes du points de vue refroidissement : une première période ou l'intensité de l'échange de chaleur est très élevée, suivie par une décroissance brusque. cette diminution est freinée par une chute moins brutale de l'échange thermique entre le moule et le métal. lors de son introduction dans le moule, au cours des premières secondes, le régime de l'écoulement est pseudo-conductif. une fois que l'échange est commencé on assiste à l'existence d'un régime à la limite de l'écoulement laminaire. provoqué par la différence de température entre le métal liquide chaud et le moule pratiquement plus froid. dans l'ensemble cette étude basée sur la simulation du refroidissement de l'état liquide, nous a permis d'accéder à des informations autrement inaccessibles.